南昌江能热动工程技术有限责任公司

           套筒石灰窑是石灰窑炉的一种，具有热耗低，石灰活性度高，由套筒窑由内、外筒组成，燃料适应性强的特点，与传统的石灰窑相比，石灰在环形空间内煅烧，气流分布更均匀，窑内无冷却设备，故障率低，易于维护。适用于钢铁行业利用焦炉煤气以及化工行业利用炉尾气等技术，生产高质量石灰。自动化控制完成，以达到提高石灰质量和节能的目的，从而煅烧出高质量的活性石灰。下面给大家了解一下套筒石灰窑的优缺点及特点工艺。

优点

套筒式石灰窑具有工艺****、结构紧凑、占地面积小、产品品质好、能耗低、负压操作少、维护费用低等优势，作为一种技术性能优越，且价格合理的窑型，越来越受到业界的青睐。由于采用废气回流喷射技术，有较长的并流煅烧带，生产出的石灰质量高，在原燃料条件保障的前提下，活性度一般稳定再360mL以上，可达到400mL，CaO含量≥90%，SiO2含量≤1.5%，同时能耗较低，一般燃耗为930-980kca1/kg石灰，窑本体电耗为22-25kw.h/t石灰，具有其的技术优势，而且采用负压生产，可自动矫正运行，随时排除可出现的故障，了做到安全生产，原料利用率高，一般粒度范围从30mm到80mm，因此套筒式石灰窑具有较大的生产优势。

缺点

套筒式石灰窑自引进以来，始终存在着一些弊端，拱桥的坍塌可以说是影响套筒式石灰窑应用和推广的原因，拱桥的坍塌严重缩短了套筒式石灰窑的正常使用寿命，直接决定了套筒式石灰窑是否能正常生产和运行，一般情况下拱桥只能使用两年左右；其次是配套耐火材料种类繁多，套筒式石灰窑施工及维杂且困难；再次是由于结构及推广还存在一些问题，这也正是各石灰生产企业目前研究的内容之一。

特点及工艺

套筒窑由内、外筒组成，内筒与外筒同心布置，形成一个环形空间，石灰石就在该环形区域内煅烧。窑体自上而下分为预热带，逆流煅烧带，并流煅烧带和冷却带。

1.上内套筒下进气口至套筒窑上部废气出口为预热带，煅烧后的废气有70%经过预热带预热石料。

2.石灰石在套筒窑内煅烧的一个显著特点是逆流煅烧和并流煅烧同时进行。套筒窑外壳上分布的两层燃烧室将窑体分成两个逆流操作的煅烧带和一个并流操作的煅烧带。上层燃烧室至下内套筒上端，以及上层燃烧室至下层燃烧室之间为两个逆流煅烧带，下层燃烧室至下内筒底部为顺流煅烧带。

3.上燃烧室为不完全燃烧助燃空气供给不足．只有50%左右。在废气引风机的作用下，不完全燃烧烟气进入上部料层与来自下方含过剩空气的气流相遇，使不完全燃烧产物得到完全燃烧。这个区域即为上部煅烧带。在此区域内其气流方向与物料流动方向相反，逆流煅烧时，石灰石处于分解初期需要吸收大量热量．所以一般不会产生过烧现象。

4.下部燃烧室为完全燃烧，下燃烧室燃烧产生的高温烟气(温度<1350℃)分成两股：一股经中部煅烧带、上部煅烧带流向窑顶与来自上燃烧室的不完全燃烧气体相遇：另一股气流在下燃烧室喷射器的作用下往下走，形成并流煅烧带。

5.并流煅烧是套筒窑整个煅烧工艺的关键，石灰终在这个区域内烧成。高温烟气经料层煅烧石灰，然后从下内筒底部均布的循环气体入口处进入下内筒：冷却空气从底部吸入窑内，被高温石灰预热后与高温烟气一起从下内筒入口处进入下内筒内。两股气流混合后称为循环气体(其中含有过剩空气可以作为燃烧二次空气)，温度一般为800-900℃。循环气体经下内筒入口→下内筒顶部斗喷射器→下燃烧室料层→下内筒入口，如此循环往复。

6.CaO外壳，在并流煅烧区．随着物料向下流动，石灰石表面逐渐形成了CaO外壳，其吸热性也变差，但恰好此时较贫化的燃料和空气发生接触燃烧。热量供给较温和，因此不会使CaO外壳过烧，又能使生芯继续分解。

7.双筒结构，内套筒分上下两个，上内筒悬挂在窑的顶部，下内筒位于整个竖窑的中下部位。上下内筒均为锅炉钢板卷制，共有两层，两层之间形成环隙，环隙内通空气强制冷却，内筒的内外两侧均砌耐火材料，耐火材料主要是镁铝尖晶石砖、高纯莫来石、高铝砖、粘土砖、高密度粘土砖等，根据砌筑部位的工作条件的不同分别选用。

8.均衡分布压力和气流，通过以上设计，窑内压力、气流及温度在环形截面及整个石灰石料层中得到了均衡分布，保证了石灰石焙烧的均匀性，提高了产品的质量，同时降低了产品单耗，与传统石灰窑相比，设备对原料的适应性也更强。